石油钻杆发展问题

发布时间：2020-12-30

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  由于水平井、深井和超深井、大位移井等钻井技术的应用，钻井成本和钻井风险也在不断提高，传统意义上的钻井不能满足使用要求，第四代石油钻井在高强度、高韧性、智能化、数字化、防腐蚀、安全环境保护等方面发展。人类利用工具探索获得资源的历史可以追溯到11世纪。当时，人们利用竹木制作工具，以家畜为动力，冲击盐井，利用随开采的天然气煮盐水获得食盐。这些***早期用于钻井的竹木可以称为***代石油钻头。

  20世纪初，利用钢铁工具和设备，用蒸汽机动力开始钻井，当时的钻井工具可以说是第二代石油钻头。真正意义上的钻杆产生于20世纪40年代，当时利用钻头钻石屑，利用钻头传递扭矩和泥浆液，钻石的速度和深度也大大提高。

  到了70年代，随着计算机技术的快速发展，钻井进入了自动化阶段，同时对钻头性能提出了更高的要求，该时期至今使用的钻头被称为第三代石油钻头。

  一、面对这样的矛盾，厂家开始尝试研发新型钢种，通过改变钢的成分和组织，增加强度和韧性，如添加金属钼。强度和韧性:在石油钻杆的生产和制造过程中，经常遇到强度和韧性的矛盾。目前，在打井过程中，大多数井眼并不是垂直的，斜井、水平井的应用越来越多，在狗腿部位钻杆受到交变应力的作用，韧性差，容易发生断裂或穿刺事故。

  二、焊接飞行边缘的去除:石油钻头在摩擦焊接过程中形成内外飞行边缘，其中高钢级石油钻头的内径小于管体焊接部的内径，因此去除内外飞行边缘非常困难。由于冲孔型式、冲孔时机、冲孔力大小等因素的影响，冲孔时毛刺会损伤管体内壁或粘在内壁上，影响石油钻头的正常使用。传统机床车削由于接头内径的限制，车床杆直径小，加工时刀杆颤抖，严重影响加工质量和效率。目前，大多数制造商采用冲切方式去除内部飞行边缘，加工效率高。

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